?鋁合金鑄造廠家改善鋁合金鑄造件氣孔缺陷需從 “減少氣體來源”“促進氣體排出”“優(yōu)化凝固過程” 三個核心環(huán)節(jié)入手，結(jié)合不同鑄造工藝（砂型鑄造、壓鑄、低壓鑄造等）的特點，采取針對性工藝措施：
一、減少金屬液吸氣（熔煉階段控制）
嚴格控制原材料與爐料
爐料（新料、回爐料）需清潔無油污、無水分：回爐料需去除表面涂層（如漆、氧化膜），用高溫烘烤（200-300℃，2-4 小時）去除水分和揮發(fā)物；廢料切割后需打磨清理氧化皮。
限制回爐料比例：回爐料占比不超過 50%（尤其壓鑄回爐料，避免氣孔和夾雜物累積），混合使用時需均勻搭配。
優(yōu)化熔煉工藝
控制熔煉溫度：避免鋁液過燒（一般控制在 680-720℃，根據(jù)合金成分調(diào)整），溫度每升高 10℃，氫溶解度增加約 10%，過高溫度會顯著增加吸氣量。
干燥熔煉工具：坩堝、攪拌勺、澆包等需預(yù)熱至 200-300℃（去除水分），避免冷工具接觸鋁液時產(chǎn)生氣體。
加強爐內(nèi)氣氛控制：燃油爐需確保充分燃燒（減少 CO、H?O 等還原性氣體），電爐可通入惰性氣體（如氮氣）保護，減少空氣卷入。
高效精煉除氣
惰性氣體精煉：采用氬氣（Ar）或氮氣（N?）通過旋轉(zhuǎn)噴吹頭（石墨轉(zhuǎn)子）通入鋁液，氣泡直徑越小（≤1mm）、分布越均勻，除氣效果越好（可去除 70% 以上的氫氣），精煉時間通常 10-15 分鐘，溫度 680-700℃。
化學(xué)精煉：添加精煉劑（如六氯乙烷 C?Cl?、無毒精煉劑如 Al-Ti-B 合金），通過化學(xué)反應(yīng)生成氣泡攜帶氣體上浮（六氯乙烷分解產(chǎn)生 HCl 氣體，需在通風(fēng)良好環(huán)境下使用）。
精煉后靜置：鋁液精煉后靜置 5-10 分鐘，使微小氣泡聚合長大并上浮至液面，減少隨流帶入鑄型的氣體。
二、促進氣體排出（澆注與模具設(shè)計）
優(yōu)化澆注系統(tǒng)與排氣設(shè)計
砂型鑄造：
采用底注式或階梯式澆注系統(tǒng)，避免金屬液高速沖擊型砂產(chǎn)生卷氣（充型速度控制在 0.5-1.5m/s）；
在型腔最高處、拐角、厚大部位設(shè)置排氣冒口（截面積≥10mm2），或在砂型表面扎排氣孔（直徑 2-3mm，間距 50-100mm），增強型砂透氣性（透氣性≥50）。
壓力鑄造：
設(shè)計 “慢 - 快 - 慢” 的充型速度曲線：初始低速充型（避免卷氣），中間高速充滿型腔，最后減速保壓；
模具排氣槽深度：鋁合金壓鑄排氣槽深度 0.05-0.1mm（避免金屬液溢出），長度≥50mm，分布在分型面、滑塊、深腔等氣體聚集區(qū)，配合抽真空系統(tǒng)（真空度≤50mbar）可顯著減少卷氣。
低壓鑄造：
控制升壓速度（0.01-0.03MPa/s），使金屬液平穩(wěn)充型，避免型腔氣體被卷入；在澆口對面或型腔頂部設(shè)置排氣通道，確保氣體隨金屬液上升順利排出。
改善鑄型 / 模具透氣性
砂型鑄造：選用高透氣性型砂（如石英砂 + 膨潤土，適當(dāng)增加原砂粒度），減少水分（型砂水分≤5%），避免使用過多粘結(jié)劑導(dǎo)致透氣性下降。
金屬型鑄造：模具型腔表面開設(shè)細密排氣槽（尤其復(fù)雜部位），或采用多孔性涂料（如石墨涂料），利用涂料孔隙輔助排氣。
三、優(yōu)化凝固過程（減少氣體析出）
控制冷卻速度與凝固順序
厚大部位增強冷卻：砂型鑄造可在鑄件厚壁處放置冷鐵（鑄鐵或銅質(zhì)），加速冷卻，減少氣體聚集時間；金屬型鑄造可局部通水冷卻，使厚壁部位與薄壁部位凝固速度趨于一致。
合理設(shè)置冒口：在最后凝固的厚大部位設(shè)置冒口，利用金屬液補縮的同時，使氣體通過冒口逸出（冒口高度≥鑄件壁厚的 1.5 倍）。
調(diào)整工藝參數(shù)
澆注溫度：在保證流動性的前提下盡量降低（如鋁硅合金壓鑄溫度 650-680℃，砂型鑄造 680-700℃），縮短凝固時間，減少氣體析出機會。
壓力參數(shù)（壓鑄 / 低壓鑄造）：
壓鑄比壓：根據(jù)鑄件壁厚調(diào)整，薄壁件≥50MPa，厚壁件≥80MPa，保壓時間 1-3 秒，確保氣體被壓實排出；
低壓鑄造保壓壓力：0.03-0.05MPa，保壓時間≥鑄件凝固時間的 1.5 倍，防止凝固時氣體析出形成氣孔。
四、其他輔助措施
模具 / 型砂預(yù)處理
金屬型（壓鑄模）需預(yù)熱至 150-250℃（避免低溫模具導(dǎo)致金屬液快速凝固包裹氣體），并噴涂薄層耐高溫涂料（如氧化鋅涂料，厚度 5-10μm），減少氣體生成。
砂型需充分烘干：濕型砂水分≤5%，干型砂烘干溫度 200-300℃，保溫 2-4 小時，徹底去除水分（水蒸氣是砂型鑄造氣孔的主要來源之一）。
在線檢測與工藝反饋
熔煉過程中用 “測氫儀” 實時監(jiān)測鋁液含氫量（控制在≤0.15mL/100g），超標(biāo)時重新精煉；
對鑄件進行無損檢測（如 X 光探傷、水壓試驗），統(tǒng)計氣孔位置和形態(tài)，反向優(yōu)化澆注系統(tǒng)或排氣設(shè)計（如某部位頻繁出現(xiàn)氣孔，可增加對應(yīng)位置的排氣槽）。