?鋁重力鑄造（又稱重力澆鑄）是指將熔融的鋁合金液在地球重力作用下，通過澆注系統注入金屬模具型腔，經冷卻凝固后獲得鑄件的工藝方法。其性能特點主要體現在鑄件質量、工藝特性及適用場景等方面，具體如下：
一、鑄件性能特點
力學性能適中，組織較致密
鋁重力鑄造的鑄件結晶過程較平穩，冷卻速度慢于壓鑄（無高壓高速填充），晶粒較均勻，組織致密性優于砂型鑄造（減少氣孔、疏松等缺陷），但略低于壓鑄（壓鑄因高壓補縮，致密度更高）。
常規鋁合金（如 Al-Si 系、Al-Cu 系）鑄件的抗拉強度可達 180-300MPa，延伸率 5%-15%，適合承受中等載荷的結構件（如電機端蓋、閥體）。
尺寸精度與表面質量較好
采用金屬模具（鋼模）成型，模具型腔表面光滑，鑄件尺寸精度可達 CT7-CT9 級（公差范圍 ±0.1-0.3mm/100mm），表面粗糙度 Ra3.2-6.3μm，無需大量機加工即可滿足裝配要求（如汽車零部件的配合面）。
壁厚均勻性可控，適合復雜結構
重力鑄造對鑄件壁厚的適應性強，可生產壁厚 3-50mm 的零件，且壁厚均勻性好（避免壓鑄因高速填充導致的 “壁厚不均” 問題）。
能成型帶有內腔、凸臺、筋條等復雜結構的鑄件（如發動機缸體、液壓閥塊），但型腔復雜度過高時（如深孔、窄縫），需優化澆注系統設計以避免填充不足。
耐腐蝕性與可加工性優異
鋁合金本身具有良好的耐腐蝕性，重力鑄造鑄件因組織較致密，無壓鑄常見的 “微氣孔”（易導致腐蝕介質滲入），耐蝕性更穩定（尤其適合戶外或潮濕環境件，如水泵殼體）。
鑄件硬度適中（HB60-100），切削加工時刀具磨損小，可進行鉆孔、銑削、拋光等精密加工，表面處理（如陽極氧化、噴漆）附著力強。
二、工藝性能特點
模具壽命長，生產成本可控
金屬模具（多為 H13 熱作模具鋼）耐高溫、耐沖刷，單套模具壽命可達 10-50 萬次（遠高于砂型鑄造的一次性模具），適合批量生產（年產量數千至數萬件），分攤后模具成本較低。
無需高壓設備（僅需熔煉爐、澆注機），設備投資低于壓鑄機，能耗也較低（無高壓泵驅動能耗）。
填充速度慢，工藝穩定性高
鋁合金液在重力作用下緩慢填充型腔，流動平穩，不易產生湍流和卷氣，可通過控制澆注溫度（650-750℃）、澆注速度等參數，減少氧化夾雜、氣孔等缺陷，工藝穩定性優于低壓鑄造。
可采用多種鋁合金材料
適用于多數鑄造鋁合金，包括：
鋁硅合金（如 ZL102、ZL104，流動性好、收縮小，適合復雜鑄件）；
鋁銅合金（如 ZL201、ZL203，強度高，適合受力件）；
鋁鎂合金（如 ZL301，耐蝕性好，適合戶外件），材料選擇靈活性高于壓鑄（壓鑄對合金流動性要求更苛刻）。
后續處理兼容性強
鑄件可通過熱處理（如 T6 時效處理）進一步提升強度（抗拉強度可提高 20%-30%）；
允許焊接、鉚接等二次加工（因無壓鑄的微氣孔，焊接時不易產生氣孔、裂紋）。
三、局限性（與其他工藝對比）
生產效率低于壓鑄
重力鑄造單模生產周期較長（每件需 3-10 分鐘，含澆注、冷卻、脫模），而壓鑄可實現每分鐘 1-2 件，因此不適合超大規模量產（如汽車輪轂的超百萬級產量）。
致密度略遜于壓鑄
因無高壓補縮，鑄件內部可能存在少量分散性氣孔（尤其厚大部位），不適合要求高氣密性的零件（如壓力容器、高壓閥門）—— 此類場景需結合浸滲處理（填充氣孔）彌補。
模具設計要求高
需合理設計澆注系統（澆口、冒口）以保證金屬液平穩填充和補縮，避免出現冷隔、縮孔等缺陷，復雜鑄件的模具開發周期較長（2-4 個月）。