?重力鑄造是利用熔融金屬自重填充模具的鑄造工藝，其核心原理是金屬液在地球重力作用下注入鑄型，無需外加壓力，具有模具成本低、內部氣孔少等優勢。重力鑄造廠家在改善重力鑄造中澆注溫度過高或過低的問題，需從溫度控制、工藝優化、設備升級及人員培訓等多方面入手。以下是具體措施及實施要點：
一、精確控制澆注溫度
設定合理溫度范圍
依據材料特性：不同金屬的澆注溫度差異顯著，需根據材料手冊或實驗數據確定最佳范圍。
鋁合金：680-720℃（薄壁件取上限，厚壁件取下限）。
鑄鐵：1350-1450℃（灰鑄鐵偏低，球墨鑄鐵偏高）。
銅合金：1100-1200℃（黃銅偏低，青銅偏高）。
考慮鑄件結構：復雜薄壁件需稍高溫度以提升流動性，簡單厚壁件可降低溫度減少縮孔。
實時監測與調整
使用測溫設備：在熔爐出口、澆包、澆口處安裝熱電偶或紅外測溫儀，實時顯示溫度數據。
自動化反饋：將測溫數據接入PLC控制系統，當溫度超出范圍時自動調整熔爐功率或澆注速度。
手動校驗：每批次澆注前用便攜式測溫槍復核，確保數據準確。
二、優化熔煉與保溫工藝
改進熔煉設備
選用高效熔爐：如中頻感應爐，加熱速度快、溫度均勻，減少局部過熱。
配置保溫裝置：在澆包外層加裝保溫套（如石棉層），降低金屬液在轉運過程中的溫度損失。
預熱澆包：澆注前用燃氣噴槍或電阻加熱器預熱澆包至200-300℃，避免金屬液與冷包壁接觸導致急冷。
控制熔煉時間
縮短熔煉周期：優化配料順序和加熱功率，減少金屬液在高溫下的停留時間，降低氧化和吸氣風險。
避免反復加熱：一次熔煉足夠量的金屬液，減少分批熔煉導致的溫度波動。
三、調整澆注系統設計
優化澆口結構
阻流澆口：在直澆道與橫澆道連接處設置阻流片，控制金屬液流速，防止因流速過快導致溫度驟降。
階梯澆口：對大型鑄件采用多級澆口，逐級降低金屬液落差，減少飛濺和溫度損失。
保溫澆口套：在澆口處使用陶瓷或耐火材料制成的保溫套，減少金屬液與模具的熱量交換。
改進澆注方式
底注式澆注：將澆口設置在鑄件底部，使金屬液自下而上填充，減少氧化和溫度分層。
傾斜澆注：對長條形鑄件，將模具傾斜15-30°，使金屬液沿型腔長度方向平穩流動，避免局部過熱。
四、加強模具溫度管理
模溫控制
模溫機精準控溫：通過油循環或水循環模溫機，將模具溫度穩定在材料要求的范圍內（如鋁合金模具溫度200-300℃）。
分區控溫：對復雜鑄件，在模具不同區域設置獨立溫控模塊，避免因溫度不均導致鑄件變形或表面缺陷。
模具預熱與冷卻
預熱均勻性：使用紅外加熱器或燃氣烘箱對模具進行整體預熱，防止局部溫差過大。
冷卻通道設計：在模具內設置冷卻水道或風冷通道，對厚壁部位加速冷卻，防止因長時間高溫導致金屬液溫度下降。
五、規范操作與人員培訓
標準化操作流程
制定SOP：明確澆注前檢查項（如測溫、澆包預熱、模具溫度）、澆注中參數（如流速、時間）、澆注后處理（如冷卻時間、取件方式）。
使用檢查表：操作人員按檢查表逐項確認，避免遺漏關鍵步驟。
技能培訓與考核
理論培訓：講解金屬液流動性、凝固特性與溫度的關系，強化溫度控制意識。
實操演練：通過模擬澆注訓練，提升操作人員對溫度變化的敏感度和調整能力。
定期考核：每季度進行技能評估，對溫度控制達標率低的人員進行再培訓。